Projekt Lampenfuß…

Leuchter

Nach der Montage von Backenfutter und Bohrfutter wird das Werkstück erneut eingespannt. Nun erfolgt das Herstellen von Bohrungen für Elektrokabel und Fassung mittels Forstner- Bohrer bei geringer Drehzahl. Das Bohren der Kabeldurchführung in die untere Kehle senkrecht zur Drehachse erfolgt natürlich bei ausgeschalteter Maschine.

An dieser Stelle soll der Ablauf der einzelnen Arbeitsschritte anhand eines Beispieles demonstriert werden. Der Lampensockel der Nachttischlampe meiner Tochter aus Porzellan ging eines Tages zu Bruch. Nach kurzer Überlegung kam ich zu dem Entschluß, diesen aus Holz zu fertigen. Als Material fiel die Wahl auf eine Kombination aus Ahorn und Rüster, um einen entsprechenden Kontrast zu erzielen. Dazu wurden zunächst handelsübliche Kanteln der Abmessung 80 x 80 x 300 mm plangehobelt. Wichtig ist hierbei ein absolut rechter Winkel, damit beim Fügen sämtliche zu verleimende Flächen plan aufliegen.

Die beiden Kanteln wurden anschließend mittig getrennt und verleimt. Das Verleimen erfordert ein wenig Geduld, da beim Ansetzen der Zwingen gerne mal ein Teil verrutscht....

Die Bandsäge leistet hier, nachdem der Leim ausgehärtet ist und die Zwingen demontiert wurden, gute Dienste.

Auf die begradigte Stirnfläche habe ich die 120er Planscheibe mittels 4 Schrauben mittig fixiert.

Um den Drechselbeginn zu erleichtern, habe ich die Kanten des Klotzes zuvor abgesägt.

Nun habe ich das Werkstück mit der Planscheibe auf den Spindelstock geschraubt. Die Unterstützung durch die mitlaufende Körner-spitze auf dem Reitstock bietet zusätzlichen Halt.

Jetzt wird das Werkstück gleichmäßig rund gedrechselt. Mangels Schruppröhre habe ich eine 19 mm breite Formröhre für Langholz verwendet.

Scharfes Werkzeug ist nicht nur sicherer in der Anwendung, sondern erleichtert auch die Arbeit ungemein. Man sieht es an den Spänen.

Mit dem breiten Drehmeißel wird eine für den jetzigen Zeitpunkt ausreichende Oberflächengüte erzielt.

Mit dem Bleistift habe ich die Maße auf das Werkstück übertragen und die grobe Form bis zum geforderten Durchmesser ausgearbeitet. Anschließend wurde das Werkstück entnommen und die Planscheibe demontiert.

Die Vierzack-Mitnehmerspitze wurde in den Spindelstock eingesetzt und das Werkstück eingespannt. Anschließend wurde die endgültige Form mit Drehmeißel und Formröhre ausgebildet. Spindelstockseitig wurde das Holz für die Aufnahme eines schwalbenschwanzförmigen Backenfutters vorbereitet.

Nun wird manuell geschliffen. Ich verwende gern Schleifleinen der Fa. Kovax. Damit erziele ich einen gleichmäßigen Abtrag, es schmiegt sich sehr gut an die Formen an und hat eine hohe Lebensdauer. Hier habe ich alle Körnungen von 120 bis 320 benutzt.

Zur Oberflächen- behandlung habe ich hier Danish Oil verwendet. Es empfiehlt sich, das Bankbett vor der Behandlung abzudecken. Jetzt kommt der Kontrast der beiden verschiedenen Holzarten voll zur Geltung.

Und nun zum Schluß nur noch zusammenbauen und Funktion prüfen...